7.2 Описание технологических процессов, используемых в производстве соды (аммиачный метод)

"ИТС 19-2016. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство твердых и других неорганических химических веществ" (утв. Приказом Росстандарта от 15.12.2016 N 1883)

Документ утратил силу или отменен

7.2 Описание технологических процессов, используемых в производстве соды (аммиачный метод)

7.2.1 Производство соды кальцинированной марки Б

Кальцинированную соду Na2CO3 получают прокаливанием осадка технического бикарбоната натрия Na2CO3, образованного при взаимодействии растворенных в воде бикарбоната аммония NH4HCO3 и поваренной соли NaCl.

Процесс получения соды кальцинированной можно представить уравнениями:

NaCl + NH3 + CO2 + H2O = NaHCO3 + NH4Cl

Получение соды кальцинированной осуществляется по непрерывному процессу и состоит из ряда связанных между собой (основных и подготовительных) стадий:

- рассолопромысла;

- получения очищенного рассола;

- обжига известняка с получением извести и углекислого газа;

- станции абсорбции;

- станции карбонизации;

- станции фильтрации;

- станции кальцинации;

- станции декарбонизации;

- станции дистилляции;

- производства товарной кальцинированной соды (механизированной укупорки соды).

Основным сырьем в производстве кальцинированной соды являются известняк и раствор поваренной соли. Аммиак служит важнейшим вспомогательным веществом, в состав готовой соды не входит.

Необходимую для производства соды кальцинированной известь и диоксид углерода (CO2) получают путем обжига карбонатного сырья - известняка, основной частью которого является CaCO3 - карбонат кальция или углекислый кальций.

Перед загрузкой в печь карбонатное сырье смешивают с топливом - коксом или антрацитом в определенном соотношении. Полученную шихту загружают в печь для обжига.

В печи происходит процесс термического разложения известняка. При обжиге карбонат кальция разлагается по реакции:

Из печей известь транспортом поступает в гасильное отделение на гашение, а технологический газ, предварительно очищенный, охлажденный и компримированный в цехе компрессии, подается на станцию карбонизации.

Гашение извести осуществляется в горизонтальном гасителе с получением известкового молока.

CaO (тв.) + H2O (ж)

Ca(OH)2 + 65,5 кДж (15,63 ккал)

Известковое молоко Ca(OH)2 (тв.) из гасителей подается для производства кальцинированной соды на станцию дистилляции и станцию рассолоочистки.

Сырой рассол добывают в цехе рассолопромысел и по трубопроводу перекачивают на станцию рассолоочистки, которая предназначена для очистки сырого рассола от солей кальция и магния.

Сырой рассол представляет собой искусственный водный раствор хлористого натрия, получаемый растворением природной каменной соли.

Очистка рассола от солей кальция и магния производится известково-содовым раствором. В процессе очистки протекают реакции с образованием плохо растворимых солей Mg(OH)2 и CaCO3, выпадающих в осадок:

Осадки Mg(OH)2 и CaCO3 удаляют методом отстаивания, а очищенный рассол поступает на станцию абсорбции для приготовления аммонизированного рассола.

Аммонизированный рассол получают путем насыщения предварительно очищенного рассола аммиаком и частично углекислым газом. Источником аммиака и углекислого газа при этом являются газы, поступающие со станций дистилляции, карбонизации и фильтрации. Аммиак в содовом производстве служит для накопления в рассоле ионов , необходимых для осаждения NaHCO3.

При контакте с очищенным рассолом эти компоненты растворяются, образуя химические соединения в растворе:

Аммонизированный рассол после станции абсорбции для дальнейшего насыщения углекислотой и получения бикарбонатной суспензии поступает на станцию карбонизации.

Процесс карбонизации осуществляется в карбоколоннах. Здесь аммонизированный рассол насыщается углекислым газом. В результате реакции карбонизации образуется бикарбонат натрия в виде осадка.

Процессы, протекающие в аппаратах станции карбонизации, можно выразить следующими химическими реакциями:

Выпавший в процессе карбонизации осадок бикарбоната натрия (NaHCO3) отфильтровывают на вакуум-фильтрах и промывают на станции фильтрации.

Отфильтрованный влажный осадок бикарбоната натрия после станции фильтрации с помощью транспорта подается в отделение кальцинации для термического разложения, а фильтровая жидкость - на станцию дистилляции на регенерацию аммиака.

Станция дистилляции - назначением станции дистилляции является выделение и возвращение в производство аммиака и углекислого газа из аммонийных солей NH4HCO3, (NH4)2CO3, NH4Cl, (NH4)2SO4, содержащихся в фильтровой жидкости и в слабых жидкостях, образующихся при промывке и охлаждении газов.

Регенерация аммиака и диоксида углерода осуществляется в дистилляционной колонне.

При регенерации протекает реакция:

2NH4Cl + Ca(OH)2 = 2NH3 + 2H2O + CaCl2

Образующийся аммиак отгоняют из раствора водяным паром и известковым молоком и направляют в отделение абсорбции, где он используется для насыщения очищенного рассола. Оставшийся раствор, содержащий хлорид кальция и неиспользованный NaCl, называемый дистиллерной жидкостью, направляют в шламонакопитель "Белое море", часть - на производство хлористого кальция и в цех известковых печей на гашение извести.

Кальцинация бикарбоната натрия осуществляется в содовых печах и паровых кальцинаторах.

Получение соды путем разложения бикарбоната натрия происходит по реакции:

2NaHCO3 = Na2CO3 + CO2 + H2O

При прокаливании NaHCO3 получается карбонат натрия (сода кальцинированная) и CO2.

Газ после кальцинации направляется на карбонизацию, а сода кальцинированная марки Б направляется в силоса цеха фасовки и отгрузки, откуда отгружается потребителю, а также в цех тяжелой соды для получения соды кальцинированной марки А.

Блок-схема технологического процесса производства соды представлена на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1 - Блок-схема технологического

процесса производства соды

7.2.2 Производство соды кальцинированной марки А

Процесс производства тяжелой соды (кальцинированной соды марки А) осуществляется моногидратным способом.

Сущность моногидратного способа получения тяжелой соды состоит в увлажнении (гидратации) горячей кальцинированной соды с одновременным перемешиванием.

Гидратация - это процесс присоединения молекул воды к молекулам, атомам или ионам растворенного вещества. При этом происходит растворение легкой соды с последующим образованием и ростом кристаллов моногидрата соды (МГС).

Na2CO3 + H2O = Na2CO3·H2O + Q

Эта реакция протекает со значительным выделением тепла. После гидратации в кристаллизаторе моногидрат имеет характерный водянисто-серый цвет.

При последующем обезвоживании - удалении кристаллизационной воды из кристаллического моногидрата Na2CO3·H2O получается безводный карбонат натрия в виде крупных кристаллов:

В результате образуется сода того же химического состава, но уже с другими физическими свойствами - с крупными частицами, насыпной плотностью в пределах (0,9 - 1,0) г/см3, название которой - тяжелая сода.

Качество тяжелой соды зависит от качества получаемых кристаллов моногидрата.

Блок-схема технологического процесса производства соды марки А представлена на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2 - Блок-схема технологического процесса

производства соды кальцинированной марки А

7.2.3 Производство натрия двууглекислого (очищенного бикарбоната натрия)

Производство очищенного бикарбоната натрия (натрия двууглекислого) состоит из следующих стадий:

- узел получения содового раствора:

- "Сухой способ" - путем растворения кальцинированной соды в маточной жидкости, поступающей после сгустителей (декантеров) и центрифуг отделения очищенного бикарбоната натрия;

- "Мокрый способ" (декарбонизация) - путем разложения технического влажного бикарбоната натрия паром, пропускаемым через суспензию бикарбоната натрия, которая образуется путем смешения технического бикарбоната натрия и маточной жидкости;

- станция фильтрации содового раствора - улучшение качества для выпускаемого бикарбоната натрия, очистка содового раствора от нерастворимых в воде веществ;

- станция карбонизации (карбонизация содового раствора с образованием бикарбоната натрия);

- станция декантации (сгущение суспензии бикарбоната натрия и слив осветленной жидкости с верхней части декантера);

- станция центрифугирования (отделение осадка бикарбоната натрия от маточной жидкости);

- станция сушки (сушка влажного бикарбоната натрия происходит во взвешенном состоянии потоком горячего воздуха, а также в псевдоожиженном слое);

- отделение фасовки и упаковки готового продукта в мелкую и крупную тару.

Способ получения натрия двууглекислого - карбонизация содового раствора.

Основная реакция процесса:

Реакция эта обратима и протекает с выделением тепла; скорость течения ее зависит от концентрации содового раствора Na2CO3, температуры и парциального давления CO2.

7.2.4 Производство минерального продукта содового производства

Минеральный продукт содового производства представляет собой кускообразный негорючий материал серого цвета, приобретающий со временем под действием атмосферных явлений вид рыхлого материала однородного серого цвета.

Его производство налажено из дистиллерной жидкости содового производств.

7.2.4.1 Основные технологические этапы

Сгущение дистиллерной жидкости

Исходная дистиллерная жидкость поступает с площадки содового производства с температурой не более 90 °C в сгуститель, где происходит осаждение и сгущение твердой фазы. Для достижения требуемой степени сгущения дистиллерной жидкости предусмотрено применение флокулянта. Система приготовления и дозирования флокулянта управляется посредством пропорционального регулирования через расходомеры и обеспечивает подачу раствора флокулянта, прошедшего стадию разбавления, в трубопровод перед сгустителем. Функция сгустителя обуславливает перманентный перелив, который собирается в сборник, куда подводятся фильтрат, образующийся в процессе фильтрации, или отработанный раствор соляной кислоты после химической промывки фильтровальных салфеток, а также сточные воды из сборника. Из емкости жидкость насосами перекачивается в шламонакопитель "Белое море" по двум трубопроводам - основному и резервному. Сгущенный шлам перекачивается из сгустителя в сборную емкость, оборудованную мешалкой. Из емкости сгущенный и усредненный шлам через сборный трубопровод направляется на фильтр-прессы для осуществления обезвоживания посредством процесса фильтрации.

Фильтрация сгущенной суспензии

Фильтрация сгущенного шлама дистиллерной жидкости, промывка и осушка образующегося осадка производится под избыточным давлением на трех мембранных фильтр-прессах компании. Процесс фильтрования включает в себя следующие стадии:

- подача суспензии в фильтр-пресс;

- фильтрация;

- предварительное прессование;

- отжим осадка в камерах фильтр-пресса мембранами;

- выгрузка отфильтрованного осадка (кека).

Отфильтрованный и отжатый осадок выпадает из фильтр-пресса, выгружается на конвейер, попадая предварительно на разрезающее устройство, представляющее собой металлическую решетку с возможностью регулирования внутреннего размера ячейки. Кек после разгрузки фильтр-пресса (минеральный продукт содового производства), ленточным конвейером загружается непосредственно в автотранспорт через <...>

Регенерация фильтровальных салфеток

При эксплуатации фильтр-прессов, по мере забивания фильтровальных салфеток предусмотрена система промывки фильтровальной ткани подогретой оборотной водой. По мере забивания фильтровальных салфеток, а также образования солеотложений на фильтрующих плитах производится их промывка 3 - 5% раствором соляной кислоты.

Производство минерального продукта содового производства позволяет решить вопрос переработки дистиллерной жидкости производства кальцинированной соды. В накопители минерализованных сточных вод поступает только жидкая часть. Твердая часть (минеральный продукт содового производства) используется в качестве материала для рекультивации полигонов ТБО, полигонов промышленных отходов, карьеров и выемок различного назначения и происхождения.

7.2.5 Соль поваренная выварочная техническая без добавок

Упаренная суспензия хлористого кальция (CaCl2) с содержанием в ней кристаллов соли хлористого натрия (NaCl) в пределах (8 - 35)% подается в ротор центрифуги и распределяется по поверхности фильтровального полотна.

Выгрузка осадка соли хлористого натрия (NaCl) осуществляется с помощью срезающего ножа и отдувки остаточного слоя осадка сжатым воздухом. Осадок соли NaCl срезается ножом механизма среза, через течку выводится на транспортерную ленту конвейера и направляется в бункер для затаривания в разовые контейнеры.

7.2.6 Производство гранулированного хлористого кальция

Хлористый кальций технический применяется в химической, лесной и деревообрабатывающей, нефтяной, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в холодильной технике, в строительстве и изготовлении строительных материалов, при строительстве и эксплуатации автомобильных дорог и для других целей.

7.2.6.1 Основные технологические этапы

Исходный раствор хлористого кальция подается с участка по выработке жидкого хлористого кальция в емкость. В теплообменнике раствор подогревается паром до температуры 85 - 105 °C и подается в сушилку-гранулятор через распылительную форсунку. Сушка и гранулирование исходного раствора хлористого кальция осуществляется на гранулах в фонтанирующем слое за счет тепла топочных газов. Топочные газы образуются при сжигании природного газа и разбавлении продуктов горения воздухом в теплогенераторе. Воздух на горение и на разбавление подается в теплогенератор вентилятором. Топочные газы поступают в сушилку-гранулятор через центральный ввод с температурой 600 - 850 °C и давлением 4,0 - 5,5 кПа. Для создания кипящего слоя на распределительную решетку в период пуска сушилки-гранулятора подается ретур через бункер, а под решетку от вентилятора подается воздух с температурой не менее 20 °C и давлением 4,0 - 6,0 кПа. В холодный период года воздух подогревается в калорифере до температуры 20 - 40 °C путем подачи насыщенного пара в калорифер. Сушка - грануляция хлористого кальция осуществляется за счет многократной рециркуляции частиц из кипящего слоя в фонтанирующий и обратно. Образующиеся гранулы оседают на решетку и выводятся из сушилки-гранулятора. Полученные гранулы хлористого кальция из сушилки-гранулятора поступают на элеватор и далее на грохот, где рассеиваются на три фракции: крупная - размером более 7 мм, товарная - от 1 до 7 мм, мелкая - менее 1 мм. Крупная фракция после грохота поступает на молотковую дробилку, где измельчается и по течке возвращается через элеватор на грохот. Прошедшие сухую очистку дымовые газы соединяются с запыленным аспирационным воздухом и поступают в газоход трубы Вентури на мокрую очистку. Очищенный газовый поток дымососом выбрасывается в атмосферу.

7.2.7 Производство белых саж и жидкого стекла

Сажа белая используется в качестве усиливающего наполнителя синтетических и полимерных материалов в шинной, резинотехнической, химической, легкой и других отраслях промышленности. Может быть использована в качестве адсорбента. АО "Башкирская содовая компания" выпускает несколько марок белой сажи: БС-100, БС-120, Росил-175, БС-50, У-333. Одним из этапов производства белых саж является приготовление жидкого стекла плотностью в пределах (1,25 - 1,43) г/см3. Жидкое стекло также является потребительским продуктом и применяется в строительстве.

7.2.7.1 Основные технологические этапы

Приготовление жидкого стекла

Жидкое стекло получают растворением силиката натрия в воде в автоклавах при давлении не более 0,6 МПа (6,0 кгс/см2) и температуре в пределах (150 - 160) °C. Силикат натрия грейферным краном загружается в бункер и откуда засыпается в дробилку. Раздробленный силикат натрия конвейерами и элеватором подается в загрузочный бункер автоклава с автоматизированной крышкой с электроприводом. Для разваривания силиката натрия в автоклав подается техническая вода и насыщенный пар после РОУ. По истечении 4 - 8 часов, процесс разваривания силиката натрия завершается. Давление в автоклаве стравливается в атмосферу до 1,8 - 2,0 кгс/см2 и после чего полученное жидкое стекло передавливается в мешалку-разбавитель, предварительно заполненную технической водой для исключения вскипания. Жидкое стекло в качестве силикатного клея плотностью 1,25 - 1,43 г/см3 из мешалки-разбавителя поз. 7 закачивается в автоцистерну для отправки потребителям.

Жидкое стекло для технологии, после определенной коррекции по плотности, насосом перекачивается в буферную емкость, откуда подается на рамный фильтр-пресс, где происходит его фильтрация от взвешенных частиц (шлама). Шлам после фильтрации жидкого стекла периодически выгружается в односкатное корыто, а отфильтрованное жидкое стекло самотеком сливается в емкость, откуда насосом подается в разбавитель на второе разбавление. Жидкое стекло, разбавленное в разбавителе до плотности в пределах (1,058 - 1,117) г/см3, сливается в емкость и насосом подается в карбонизатор или в емкость для приготовления "затравки".

Приготовление "затравки"

Готовый раствор жидкого стекла со станции приготовления жидкого стекла из емкости центробежным насосом подается в емкость-мешалку. Из емкости-хранилища дробно и при постоянном перемешивании подается концентрированная соляная кислота с расходом не более 4 м3/ч. Полученная солянокислотная суспензия - "затравка" центробежными насосами подается в карбонизатор. Применение "затравки" позволяет увеличить насыпную плотность готового продукта.

Карбонизация раствора жидкого стекла

Карбонизация раствора жидкого стекла протекает в карбонизаторах газом известково-обжигательных печей содового производства при температуре 70 - 85 °C. Газ (CO2) предварительно очищается от пыли в промывной колонне, которая орошается технической водой. Общий расход углекислого газа составляет не более 3000 м3/ч. Для поддержания заданной температуры в карбонизаторе предусмотрено автоматическое регулирование подачи пара в рубашку, давлением в 4,0 - 6,0 кгс/см2. Образующийся при этом конденсат отводится в емкость-сборник поз. для подогрева воды, подаваемой на промывку кека на фильтр-прессах. После окончания процесса карбонизации, по достижении показателя pH суспензии в пределах (9,8 - 10,2), суспензия диоксида кремния, насосом перекачивается в сборник.

Технологическая схема производства сажи БС-100 хлоркальциевым способом отличается тем, что раствор жидкого стекла обрабатывается дистиллерной жидкостью (3 - 5%) и разложением полученной суспензии силиката кальция концентрированной соляной кислотой до pH 4,0 - 6,0. С этой целью в технологии предусмотрена емкость для приема и нагрева дистиллерной жидкости до температуры 50 - 70 °C. Разбавление дистиллерной жидкости производится непосредственно на всасе насоса, перекачивающего жидкость в реактор осаждения силиката кальция. Полученная суспензия силиката кальция поступает в реактор разложения, куда одновременно подается концентрированная соляная кислота. В реакторе происходит химический процесс разложения суспензии силиката кальция с образованием суспензии диоксида кремния.

Нейтрализация суспензии диоксида кремния

Суспензия диоксида кремния с показателем pH в пределах (9,8 - 10,2) из сборника перекачивается в реактор на нейтрализацию образовавшейся в процессе карбонизации соды концентрированной соляной кислотой. Процесс нейтрализации суспензии происходит при постоянном перемешивании до достижения pH (2,5 - 7,6) в зависимости от получаемой марки белой сажи. Нейтрализованная суспензия из реактора направляется в накопители и далее подается на станцию фильтрации и репульпации.

Фильтрация и репульпация суспензии диоксида кремния

Фильтрация суспензии диоксида кремния, промывка и просушка образующегося осадка производится под избыточным давлением на мембранных фильтр-прессах с гидроприводом типа ЧМ 150/40-1200М. Нейтрализованная суспензия из емкости периодически центробежным насосом давлением 3,0 - 6,0 кгс/см2 подается на фильтр-прессы, где происходит ее фильтрация, промывка и просушка осадка. В первую стадию фильтрования суспензии входит заполнение камер фильтр-пресса, во вторую - стадия фильтрования при достижении давления в камерах фильтр-пресса в пределах 0,6 - 8,2 кгс/см2 и последняя стадия - выгрузка кека.

В процессе фильтрации под давлением в межплитном пространстве твердые частицы образуют лепешку (кек), а жидкая фаза (маточник) по коллектору сливается в емкость с последующей откачкой в шламонакопитель "Белое море". Промывка кека производится при поджатых мембранах. На промывку кека подается подогретая техническая вода давлением 6,0 - 8,0 кгс/см2. После окончания промывки начинается прессование кека мембранами. Для прессования под мембраны подается сжатый воздух от компрессора фильтр-пресса ЧМ с расходом не более 14 м3/ч. После прессования производится продувка дренажа воздухом, просушка кека и продувка центрального канала от остатков воды и суспензии.

Промытый от хлоридов и просушенный кек белой сажи при раскрытии пакетов фильтр-прессов падает, размельчается об решетку приемного бункера под фильтр-прессом и по течке выгружается в репульпаторы. Для репульпирования осадка диоксида кремния в репульпаторы подается пульпа мокрой очистки или подогретая техническая вода. Для ускорения процесса репульпирования осадка установлены центробежные насосы, которые циркулируют суспензию из репульпаторов через приемный бункер фильтр-прессов. Репульпированная суспензия откачивается из репульпаторов в емкость-мешалку, откуда перекачивается на вибросито, где происходит отделение суспензии от примесей. Суспензия, прошедшая сквозь сетки, самотеком собирается в емкость, а примеси, не прошедшие через сетки, поступают на троммель, где еще раз происходит разделение: примеси - в емкость с мешалкой, суспензия - в другую емкость. Промытая от хлоридов и репульпированная суспензия диоксида кремния далее подается на сушку.

Сушка, газоочистка, упаковка

Газ природный из ГРП, с давлением 0,3 - 0,4 кгс/см2, с расходом 600 - 800 м3/ч поступает в горелку топки. Природный газ сжигается в топке при подаче вентилятором воздуха на горение с давлением 1,8 - 3,0 кПа. Топочные газы разбавляются воздухом, после чего подаются через газоход в сушильную камеру. Температура топочных газов на входе в сушильную камеру 450 - 550 °C, на выходе - 125 - 175 °C. Суспензия белой сажи подается с расходом 5,5 - 7,0 м3/ч на вращающийся диск распылительного механизма, где контактируя с теплоносителем, поступающим по газоходу из топки, высыхает и достигает конусной части сушилки. Высушенный продукт из сушилки через шлюзовой питатель воздухом от вентилятора переносится по системе пневмотранспорта в циклоны, где отделившись от транспортирующего воздуха, продукт попадает в течку магнитной колонки. Магнитная колонка очищает поток белой сажи от магнитных включений и представляет собой электромагнит. Далее белая сажа поступает в приемный бункер станции упаковки готового продукта. Отходящие топочные газы, запыленные белой сажей, направляются на первую ступень системы сухой газоочистки в батарейные циклоны. Осевшая белая сажа из низа конуса циклонов выгружается через шлюзовые питатели в пневмотранспорт, где соединяется с основным потоком белой сажи из сушилки. Окончательная очистка топочных газов от пыли белой сажи производится на мокрой газоочистке в скоростном промывателе типа СИОТ с трубой Вентури. Для мокрой очистки газа от пыли белой сажи используется техническая вода расходом 8 - 12 м3/ч. Для увеличения плотности орошения и утилизации тепла отходящих газов из сушилки вода циркулирует в системе через емкость, где образуется пульпа из уловленных в промывателе частиц сажи. Избыточное количество пульпы направляется в сборник пульпы на станции фильтрации, где далее используется для репульпации кека. Очищенные от пыли топочные газы после мокрой очистки сбрасываются в атмосферу.

Применяемое оборудование на разных стадиях технологического процесса и его характеристики приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Применяемое оборудование на разных стадиях

технологического процесса и его характеристики

Наименование этапа производства

Вид оборудования

Характеристики оборудования

Абсорбция: Аммиачный способ получения

Колонна абсорбционная

Вертикальный аппарат, состоящий из ряда аппаратов d = 2800 мм H = 48000 мм

Дистилляция: Аммиачный способ получения

Элемент дистилляции

Вертикальный аппарат, состоящий из ряда аппаратов, включающий дополнительно смеситель с мешалкой и испаритель, d = 3000/3400 мм H = 48000 мм

Карбонизация: Аммиачный способ получения

Карбоколонна

Цилиндрический аппарат колонного типа, состоящий из ряда чугунных бочек (царг). Состоит из трех зон: холодильная, абсорбционная и сепарационная.

Диаметр 2680/2800 мм

Высота 28000 мм

Фильтрация: Аммиачный способ получения

Барабанный вакуум-фильтр

Марка БЯН-180. Габаритные размеры: Длина = 3300 мм Ширина = 4400 мм Высота = 3000 мм Барабан: Диаметр 1800 мм Ширина 1000 мм. Площадь фильтрации 5,6 м2

Содорастворение: Растворение некондиционной соды

Шнек-растворитель

Горизонтальный аппарат с перемешивающим устройством лопастного типа. Габаритные размеры: 4150 x 1000 x 1000 мм

Рассолоочистка: Очистка рассола

Реактор

Вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими и приварными днищем и крышкой, Вместимость 123 м3. Габаритные размеры: ф = 4600 мм H = 9800 мм Pраб. = налив Tраб = 17 °C

Рассолоочистка: Очистка рассола

Отстойник Дорра

Вертикальный аппарат с гребковой фермой. Вместимость 2000 м3. Габаритные размеры: d = 18000 мм H = центральной части 6740 мм H = конической части 1680 мм Pраб. = налив

Обжиг известняка

Известковые печи

Вертикальный аппарат для обжига известняка.

Высота 18 м

Диаметр - 4,5 м

Процесс получения карбоната натрия путем термического разложения бикарбоната натрия в содовых печах и паровых кальцинаторах

Содовая печь

D = 2800 мм; L = 27 м; n = 4 об/мин. Q = 12 т/час по бикарбонату натрия

Паровой кальцинатор

D = 2600 мм; L = 26 м; Q = 24 т/час по бикарбонату натрия

Производство соды кальцинированной марки А

Процесс получения моногидрата из легкой соды и конденсата (содового раствора)

Кристаллизатор паровых кальцинаторов

Диаметр D = 2,8 м

Длина L1 = 4,25 м

Длина L2-3 = 6,3 м

Частота вращения n = 945 об/мин

Мощность двигателя N = 75 кВт

Процесс получения моногидрата из легкой соды и конденсата (содового раствора)

Кристаллизатор: содовых печей

Диаметр Д = 2800 мм

Длина L4-5 = 6300 мм

Частота вращения n = 960 об/мин

Мощность двигателя N = 75 кВт

Сушка и удаление кристаллизационной воды из кристаллического моногидрата

Паровой кальцинатор ПК-5, ПК-6, ПК-11

Диаметр Д = 2600 мм

Длина L = 20000 мм

Содовая печь

Диаметр Ду = 2800 мм

Длина L = 27000 мм

Производство натрия двууглекислого (очищенный бикарбонат натрия)

Карбонизация

Карбонизационная колонна

Цилиндрический вертикальный аппарат колонного типа, состоящий из чугунных бочек-царг.

Габаритные размеры:

Диаметр 2680 мм

Высота 28800 мм

Отделение кристаллов бикарбоната натрия от маточной жидкости

Центрифуга

Марка ФГН-2001К-01 Производительность 4,15 т/ч Габаритные размеры с приводом:

Длина 4240 мм

Ширина 4660 мм

Высота 4550 мм

Сушка влажного бикарбоната натрия потоком горячего воздуха

Вертикальная аэрофонтанная сушилка

Вертикальный аппарат Производительность 6,97 т/ч Габаритные размеры:

Высота 22060 мм

Диаметр низа 650 мм

Диаметр верха 1200 мм

Производство минерального продукта содового производства

Сгущение: Осаждение твердой фазы дистиллерной жидкости

Сгуститель

Диаметр - 22 м.

Производительность - 2000 м3/ч.

Площадь "постели" осаждения - 380 м2

Разделение сгущенной суспензии: фильтрация под давлением

Мембранный фильтр-пресс

Поверхность фильтрации - 650 м2

Объем - 8800 л

Производительность по твердому 1200 т/сут

Сборник сгущенной суспензии

Объем 100 м3

Емкость-сборник для осветленной ДЖ и фильтрата

Объем 250 м3

Регенерация фильтровальных салфеток: Промывка водой и раствором соляной кислоты

Емкость воды для промывки фильтровальной ткани

Объем 25 м3

Емкость соляной кислоты для промывки фильтров

Объем 10 м3

Производство соли поваренной выварочной технической без добавок

Фильтрация (разделение) упаренной суспензии хлористого кальция (CaCl2) от образовавшегося в ней осадка хлористого натрия (NaCl)

Центрифуга

Тип ФГН 2001К-01

Dвнутр. = 2000 мм

Lротора = 910 мм

Производство гранулированного хлористого кальция

Сухая очистка дымовых газов и воздуха: сухая газоочистка

Циклон абразивостойкий СЦН-50-2800

Одиночный циклон. Перенесение частиц пыли в зону осаждения за счет центробежных сил и силы тяжести.

D = 2800 мм

Q = 77545 м3

Мокрая очистка дымовых газов и воздуха: мокрая газоочистка

Скруббер Вентури

Орошающая жидкость - раствор не менее 12% CaCl2

Труба Вентури, сепаратор

D = 3200 мм

Q = 75000 м3

Производство белых саж и жидкого стекла

Приготовление жидкого стекла: дробление

Дробилка щековая

Тип СМД-109

Производительность Q = 30 м3

Приготовление жидкого стекла: разваривание силиката-глыбы

Автоклав с автоматизированной крышкой

V = 25 м3

H =7370 мм

Приготовление жидкого стекла: разбавление

Мешалка-разбавитель жидкого стекла

Индекс 1203-50-0,6-СА10

V = 50 м3

Мешалка турбинная n = 50 об/мин

Приготовление жидкого стекла: фильтрация

Фильтр-пресс

Тип РЗМ-80-1К-01

Площадь поверхности фильтрования - 80 м2

Получение суспензии осажденного диоксида кремния: приготовление "затравки"

Емкость с мешалкой

Индекс 1203-32.0,6-СА10

V = 25 м3

Мешалка турбинная n = 64 об/мин

Получение суспензии осажденного диоксида кремния: Очистка газа CO2

Колонна промывная

V = 4,6 м3

оборудована труборешетчатыми тарелками

Получение суспензии осажденного диоксида кремния: карбонизация раствора жидкого стекла

Мешалка-карбонизатор

Индекс 1223,2-50.06-СА10

V = 50 м3;

Мешалка турбинная 50 об/мин

Очистка суспензии диоксида кремния от соды методом нейтрализации: нейтрализация суспензии соляной кислотой

Мешалка-нейтрализатор

V = 6 м3

гуммировка кислотоупорным кирпичом

Фильтрация суспензии и промывка кека (отфильтрованного осадка белой сажи) от ионов хлора: фильтрация

Фильтр-пресс мембранный с гидроприводом

Тип ЧМ 150/40-1200М

Поверхность фильтрации F = 150 м2 Количество:

- камерных плит - 34 шт.

- мембранных плит - 33 шт.

Репульпация осадка (растворение кека белой сажи): репульпация

Мешалка-репульпатор

Индекс 8003-6,3.0-СА10

V = 6,3 м3

Мешалка турбинная 130 об/мин

Репульпация осадка (растворение кека белой сажи): очистка суспензии от примесей

Вибросито,

Троммель

Q = 20 м3

Сушка суспензии белой сажи и газоочистка: обезвоживание суспензии диоксида кремния

Сушилка

Тип ЖТ 5-01РЦ 12,5-1100 ВК-11

Производительность Q = 32 т/ч

Сушка суспензии белой сажи и газоочистка: сухая газоочистка

Циклон батарейный

БЦ-2-7x(5+3)

Сушка суспензии белой сажи и газоочистка: очистка от магнитных включений

Сепаратор магнитный

Тип СМК-400

Напряженность магнитного поля - 400 мТл

Сушка суспензии белой сажи и газоочистка: мокрая газоочистка

Промыватель скоростной

Тип СИОТ с трубой Вентури

Упаковка и складирование готового продукта: фасовка продукта

Расфасовочная машина

Производительность Q = 60 - 70 мешков/ч

Упаковка и складирование готового продукта: очистка аспирационного воздуха

Пневмопленочный аппарат ППКА-6

Полки внутри, по высоте аппарата в шахматном порядке