50.16.04.000.М.000046.04.19 от 04.04.2019

Материал распечатан с сайта сервиса «Электронный эколог» e-ecolog.ru

Номер заключения
50.16.04.000.М.000046.04.19
Дата
04.04.2019
Тип бланка заключения
санитарно-эпидем. заключение на услуги, произв.(терр., 2005) [20]
Типографский номер бланка
3032865
Вид деятельности
Здания, строения, сооружения, помещения, оборудование и иное имущество, которые используемое для осуществления деятельности по сбору, транспортированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, размещению отходов IV класса опасности (сбор, обработка, утилизация отходов IV классов опасности
ООО "Завод по переработке пластмасс "Пларус"; 141500 Московская область, г. Солнечногорск, Промзона Рекинцо, стр. 1
Российская Федерация
 
СООТВЕТСТВУЕТ государственным санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам:
СанПиН 2.1.7.1322-03 "Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления", СП 2.1.7.1386-03 "Санитарные правила по установлению класса опасности токсичных отходов производства и потребления"
Основание
Акт обследования от 03.04.2019г., выданный Солнечногорским Территориальным отделом Управления Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека по Московской области Санитарно- эпидемиологическое заключение без приложения не действительно.
Заявитель
ООО "Завод по переработке пластмасс "Пларус"; 141500 Московская область, г. Солнечногорск, Промзона Рекинцо, стр. 1
Приложение

Здания, строения, сооружения, помещения, оборудование и иное имущество, которые используемое для осуществления деятельности по сбору, транспортированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, размещению отходов IV класса опасности (сбор, обработка, утилизация отходов IV классов опасности
ООО "Завод по переработке пластмасс "ПЛАРУС" арендует у ЗАО "Завод новых полимеров "Сенеж" согласно Договору № 20/09 субаренды земельного участка от 02.03.2009 г. земельный участок с кадастровым номером 50:09:0080203:0089.Разрешенный вид использования земельного участка - для промышленного строительства.
Земельный участок принадлежит Арендатору на правах аренды на основании Договора аренды земельного участка № 1020 от 12.09.2008 г.
Производственные здания, расположенные на арендуемом земельном участке, находятся в собственности ООО "Завод по переработке пластмасс "ПЛАРУС" на основании Свидетельств о государственной регистрации права от 15.04.2015 г., выданных Управлением Федеральной службы государственной регистрации, кадастра и картографии по Московской области.
Основной вид деятельности ООО "Завод по переработке пластмасс "ПЛАРУС" - производство вторичного ПЭТ-гранулята.
Сырьем для производства является ПЭТ, бывшие в употреблении.
Производственная структура предприятия включает следующие отделения и участки:
административно-бытовые подразделения и помещения (бухгалтерия и т.д.);
производственный корпус:
цех сортировки;
цех мойки;
цех экструзии и твердофазной поликонденсации;
склад готовой продукции;
механическая мастерская;
транспортный отдел.
корпус вспомогательных энергетических установок (энергокомплекс);
вспомогательные здания и сооружения:
силосы хранения готовой продукции;
силосы хранения ПЭТ хлопьев;
азотная станция.
Общая численность сотрудников предприятия составляет 278 человек, в т.ч. ИТР - 46 человек; рабочие - 232 человек.
Объем перерабатываемого сырья составляет (по проекту) 30 000 т/год.
Административные подразделения предприятия работают с понедельника по пятницу с 8-00 до 17-00. Рабочие работает посменно (4 смены), предприятия функционирует
24 часа/сутки, 365 дней/год).
Теплоснабжение и горячее водоснабжение предприятия обеспечивается двумя водогрейными котлами марки ЗиоСаб-1000 (один в работе, второй - в резерве). Снабжение производства технологическим паром осуществляется от парового котла АХ-1750. Используемый вид топлива - природный газ. В котельной предусмотрена полная автоматизация всех технологических процессов.
Источниками электроснабжения технологического оборудования и внутреннего освещения являются трансформаторы 2КТП-630/10/0,4 В/К и 2КТП-400/6/0,4.
Холодное водоснабжение предприятия осуществляется из артезианской скважины по договору о водоснабжении б/н от 01.01.2016 г. с ООО "ЮВЕНСТЕХ".
Отведение сточной воды предприятия осуществляется в централизованную систему водоотведения по договору водоснабжения и водоотведения № 680 от 01.06.2015 г. с МУП "ИКЖКХ". Ресурсоснабжающая организация обязуется также обеспечить транспортировку сточных вод предприятия, их очистку и сброс в водный объект.
Предприятие ООО "Завод по переработке пластмасс "ПЛАРУС" расположено в Солнечногорском районе Московской области. На прилегающих к рассматриваемому участку территориях размещаются:
- на севере - Завод новых полимеров "Сенеж", ООО "Нефтегазкомплектмонтаж" (ремонт и техническое обслуживание дорожно-строительной техники), далее ООО "Полярная Звезда" (сервисный центр грузовиков);
- на востоке - недостроенный ацетиленовый завод, складские помещения, далее на расстоянии 320 м от границ предприятия - городское поселение Рекино-Кресты (на расстоянии 420 м от предприятия на территории жилой застройки расположен водозаборный узел);
- на юге - на расстоянии 150 м от границ предприятия - городское поселение Рекино-Кресты (на расстоянии 100 м от предприятия на территории жилой застройки расположен водозаборный узел), лесной массив, группа копаний "БАМО" (производство металлоконструкций, промышленные здания);
- на западе - Завод новых полимеров "Сенеж", группа компаний "БАМО" (производство металлоконструкций, промышленные здания), промзона.
Ближайшая жилая застройка (г.п. Рекино-Кресты) находится на расстоянии 150 м от территории ООО "Завод по переработке пластмасс "ПЛАРУС"; ближайший нормируемый объект - водозаборный узел на расстоянии 100 м от предприятия.
В соответствии с санитарной классификацией СанПин 2.2.1/2.1.1.1200-03 предприятие относится к IV классу опасности с размером санитарно-защитной зоны (СЗЗ) 100 метров от границ предприятия (п. 7.1.1 п.п. 18 Производства по переработке пластмасс (литье, экструзия, прессование, вакуум-формование)).
Производственный процесс:
В производственном корпусе осуществляется непосредственно технологический процесс производства ПЭТ-гранул и ПЭТ-хлопьев. В корпусе расположены следующие отделения:
o цех сортировки;
o цех мойки;
o цех экструзии и твердофазной поликонденсации;
o ремонтно-механическая мастерская;
o транспортный отдел;
o склад готовой продукции.
Цех сортировки. ПЭТ-бутылки принимаются на склад в спрессованных кипах весом 100- 250 кг стандартных размеров с сортировочных заводов. Кипы упакованы в картон и обвязаны стальной проволокой.
Прессованные кипы без упаковки помещают на "Распаковщик кип", разделяющий сырье на отдельные единицы. Разделенные изделия посредством наклонных конвейеров подаются на грохот барабанного типа, где происходит отделение посторонних материалов и грязи (этикетки, мелкий мусор и т.п.) от сырья. С грохота барабанного типа сырье подается на сортировочный конвейер, где осуществляется ручная сортировка от материалов (обрывки этикетки, не пригодные к переработке бутылки, камни и проч.), не отделенных на предыдущей стадии.
С сортировочного конвейера сырье подается на наклонный конвейер, над которым установлен магнитный конвейер. На данной стадии происходит отсортировка магнитного металла из потока сырья.
Далее сырье поступает на разгонный конвейер сортировочной станции Titech Autosort, где производится автоматическая сортировка прозрачной бутылки.
Из станции Titech Autosort сырье с помощью наклонных конвейеров направляется на станцию СХ1400, распределяясь при этом равномерно по плоскости стола в один слой. Здесь осуществляется сортировка ПЭТ на три части: коричневое, голубое и прочее.
Голубое и коричневое ПЭТ-сырье подается в отдельные бункера. Прочее ПЭТ-сырье подается на конвейер, а затем на сортировочную станцию СХ1000.
Сортировочная станция СХ1000 сортирует ПЭТ на две части: зеленое и прочее.
Зеленое ПЭТ-сырье подается в отдельный бункер. Прочее нераспознанное сырье подается на конвейер линии возврата нераспознанной продукции, откуда подается на сортировочный конвейер, где вручную устанавливаются причины, по которым сырье не было распознано в сортировочных машинах.
После ручной сортировки сырье, определенное как ПЭТ, поступает обратно на линию сортировки. Оставшееся некондиционное сырье является вторичным ресурсом и подлежит передаче (продаже) сторонним организациям.
Отсортированное по цветам ПЭТ-сырье из бункеров выгружается на конвейеры и направляется на киповальный пресс BOA Baseline на киповку. Кипы обвязывают проволокой и отправляют на склад готовой продукции цеха № 1 для дальнейшей передачи на мойку и дробление.
Перемещение сырья по цеху сортировки осуществляется с помощью погрузчиков.
Суммарное время работы техники на участке составляет 13,15 часов/день; 4800 часов/год.
Цех мойки. Кипы отсортированного по цвету ПЭТ-сырья со склада цеха № 1 автопогрузчиком выгружаются на подающий конвейер цеха мойки, откуда сырье поступает на распаковщик кип. Кипы разбиваются шестью вращающимися шнеками.
После распаковщика сырье попадает на конвейер, который транспортирует его к установке предварительной мойки (холодной), где бутылка ополаскивается холодной водой порциями через определенное время.
Установка представляет собой емкость, внутри которой находится барабан, в котором происходит отмывание сырья от основной грязи. Перед барабаном оборудован загрузочный бункер, откуда сырье смывается во внутрь установки горизонтальной водяной форсункой.
При попадании сырья во внутреннюю часть вращающегося барабана происходит его перемещение под собственной силой тяжести по закрепленным там лопастям. Барабан состоит из ячеек размером 40х40 мм, через которые в процессе перемещения сырья проскакивают этикетка, пробка, крупный мусор и т.п. Все это попадает на круговое вибросито, которое расположено под "превошером".
Мелкая фракция (менее 1 мм) вместе с водой с вибросита попадает в пескоразделитель - емкость, внутри которой под углом 35 градусов расположен выгребной шнек. Данный шнек со дна выгребает песок в точку сбора отходов (биг-бег). В верхней части пескоразделителя находится выходное отверстие в виде трубы, через которую вода попадает в танк, являющийся буферной зоной для воды, которая используется в процессе мойки "превошера".
Для обновления воды в процессе мойки из нижнего слоя танка периодически осуществляется сброс воды в систему каналов, расположенных на протяжении всей площади мойки. Из данной системы вода поступает в отстойники, где происходит осаждение осадка и затем направляется в канализацию.
Осаждение осадка осуществляется в отстойниках, расположенных на территории предприятия, вблизи от производственного корпуса.
Площадь поверхности отстойников - 70 м 2 . Температура воды - 18 °С.
Производительность сооружений не превышает 17 520 м 3 /год (24 м 3 /сутки).
Из разгрузочного бункера установки предварительной мойки сырье попадает на конвейер, в конечной зоне которого подвешен магнитный сепаратор. Под лентой конвейера расположен магнит. Назначение данного конвейера состоит в том, чтобы удалять из сырья металлические предметы. В случае их нахождения в процессе транспортировки сырья, эти предметы примагничиваются к данному конвейеру и скидываются в конце конвейера в точку сбора металла.
С магнитного конвейера сырье транспортируется в приемную воронку горячего превошера. Установка представляет собой крутящийся барабан, в котором происходит отмывание этикетки от бутылки с помощью горячей воды, подогреваемой паром и с добавлением слабого раствора NaOH (щелочь) концентрацией 0,6 - 0,8 %.
Принцип перемещения бутылки в барабане превошера такой же, как и в холодном превошере. Подача горячей воды (90 °С) для отмывания этикетки происходит по двум трубам. По одной трубе подается вода в приемную воронку, а вторая труба подает воду вовнутрь барабана для непосредственного отмывания этикетки. По третьей трубе вода подается в нижнюю, конусообразную часть превошера для смывания этикетки на вибросито.
Установка горячей предварительной мойки оборудована вытяжным зонтом, посредством которого в атмосферу удаляется горячий водяной пар с содержанием гидроксида натрия. Устье вытяжной трубы выходит на торец производственного корпуса: организованный выброс, источник № 0007 (1 ед., высота (h) = 10,0 м, сечение (S) устья =0,700 х 0,500 м).
Приготовление раствора гидроксида натрия осуществляется непосредственно в цехе мойки. Для этих целей оборудована специальная станция приготовления.
В приемный бункер вручную засыпается твердый гидроксид, откуда он направляется в реактор. Туда же подается горячая вода. Количество NaOH и воды определяется технологическим процессом. Готовый раствор по трубопроводам подается на использования на соответствующие стадии мойки.
После горячего превошера, отмытое сырье попадает на рольганг или сепаратор этикеток, состоящий из вращающихся цилиндров, на которых установлены профильные диски. Синхронизированное вращение роликов подает бутылки, встряхивая их, благодаря чему этикетки отделяются от бутылки.
Бутылки, которые полностью прошли через ролики, поступают на транспортирующий конвейер, откуда поступают на сортировочный стол. На данном этапе осуществляется ручная сортировка сырья от не перерабатываемых примесей, которые отбрасываются сотрудниками в места сбора отходов.
В конечной зоне сортировочного стола находится металлодетектор. Его задача - найти в общем потоке металл и дать команду компьютеру о том, что в данной части транспортируемого сырья находится металлический предмет. В свою очередь, компьютер посылает через определенное время команду воздушному клапану, который перекрывает дальнейшее продвижение сырья на следующую стадию, и отсекает часть сырья с содержащимся металлом на дополнительный конвейер с помощью заслонки.
С дополнительного конвейера бутылка с металлом попадает на разгонный конвейер, где равномерно сырье равномерно распределяется по длине, тем самым увеличивая расстояние между найденным металлом и бутылкой перед вторым металлодетектором.
Второй металлодетектор предназначен для удаления металла из потока бутылки. Когда металлический предмет проходит через него, через некоторое время подается сигнал на воздушный клапан, который кратковременно открывается и подает сжатый воздух на воздушную форсунку. С помощью воздушного потока металлический предмет сдувается с конвейерной ленты и попадает в точку сбора металла.
Оставшаяся часть сырья транспортируется в начало сортировочного стола. После сортировочного стола бутылка попадает на конвейер, который транспортирует ее на две установки дробления.
Перед дроблением сырье проходит через отводящее устройство, предназначенное для равномерного распределения сырья в дробилках. Из отводящего устройства бутылка попадает в желоба, которые ведут в зону дробления. Параллельно для охлаждения подается вода через клапаны.
При попадании бутылки в зону дробления, происходит резка ПЭТФ до фракции среднего размера 16х16 мм, который соответствует ячейке решетника. Таким образом, при достижении данного размера, уже хлопья ПЭТФ, проходят решетник и падают в приемный бункер центрифуги.
После того, как хлопья проходят механический отжим, они транспортируются вентиляторами в приемный силос.
Отжатая вода с центрифуг стекает во внутреннюю систему каналов, которые имеют замкнутый контур вокруг дробильных установок и стекают в приемную яму. Из приемной ямы с помощью насоса вода перекачивается на вибросито. На этом этапе происходит очистка сточной воды от крупных примесей. Очищенная вода поступает в приемный танк, откуда потом подается для охлаждения на установки дробления.
Следующий этап процесса - горячая мойка. На этом этапе происходит отмывание хлопьев ПЭТФ.
Из дробилок хлопья попадают в накопительный силос, в центре которого установлен вертикальный шнек. Задача шнека в том, чтобы хлопья не подвисали в силосе. Он постоянно забирает часть хлопьев снизу и транспортирует их вверх, тем самым создавая постоянное движение хлопьев. При достижении минимального уровня загрузки силоса, осуществляется загрузка одного из трех моющих реакторов.
Сам процесс мойки разделен на 6 этапов:
1. Загрузка хлопьев в реактор с параллельной подачей горячей воды со щелочью и присадками.
2. По окончании загрузки хлопьев происходит долив воды до заданного уровня в реакторе.
3. Мойка хлопьев ПЭТФ.
В реакторе установлен вал, с закрепленными к нему лопастями, в горизонтальном положении с небольшим углом относительно плоскости. Это сделано для того, чтобы во время мойки хлопьев они постоянно поднимались вверх и не оседали на дне реактора.
4. По окончании мойки осуществляется разгрузка реактора.
Разгрузка осуществляется насосом через специальный клапан. Отмытые хлопья транспортируются по трубе к центрифуге, где происходит механический отжим хлопьев от моющего раствора, который поступает в танк, а затем в реакторы для мойки. Из танка на протяжении всего цикла работы насосом осуществляется циркуляция раствора с целью слежения за концентрацией (датчик вмонтирован в трубопровод) и очистка от мелкой фракции на вибросите. Образующиеся от вибросит отходы (крошка менее 3 мм, примесь песка, следы щелочи) вручную возвращаются в процесс (загружаются в разделительный бункер - см. далее).
Моющий реактор оборудован вытяжным зонтом для удаления горячего пара с содержание гидроксида натрия.
Из центрифуги системы мойки хлопья по трубопроводу подаются в циклон первого полоскания.
5. Полоскание.
Первая полоскалка представляет собой контур из двух промывающих реакторов, в которых постоянно циркулирует вода. Реакторы установлены так, что нижний уровень первого реактора находится выше нижнего уровня второго реактора. В итоге, вода и материал в процессе полоскания из первого реактора переливается через выходное отверстие и попадает во входное отверстие второго реактора.
Из второго реактора хлопья вместе с водой поступают на вибросито. Данное вибросито двухуровневое. На первом уровне происходит обезвоживание хлопьев и сброс мелкой фракции (крошки) на второй уровень.
Размер ячеек сетки первого уровня составляет 2 мм, размер ячейки сетки второго уровня - 1,5 мм. Все, что более 2 мм с первого сита попадает в приемный конус вентилятора и транспортируется в приемный циклон следующего моющего реактора. Все, что проходит на второй уровень вибросита обезвоживается и возвращается в процесс (загружается в разделительный бункер). Очищенная вода насосом возвращается в первый реактор системы полоскания.
Технические характеристики и методы работы следующего моющего реактора полностью соответствуют первому реактору системы полоскания. Хлопья на данном этапе проходят еще один цикл отмывания и через выходное отверстие выгружаются в разделительный бункер.
Разделительный бункер предназначен для отделения хлопьев ПЭТФ от ПП/ПЭ-пробки (полиэтилен/полипропилен) на основе разности плотностей этих материалов. Хлопья ПЭТФ имеют плотность больше, чем плотность воды и они тонут в этом бункере, а пробка имеет плотность меньше воды и она всплывает.
Над разделительным бункером установлены четыре вала с лопастями, которые крутятся по часовой стрелке и транспортируют пробку по поверхности воды к месту перелива, с последующей транспортировкой на вибросито, где пробка обезвоживается и скидывается в точку сбора. Пробка является вторичным продуктом и продается сторонним организациям по договорам.
Хлопья ПЭТФ в свою очередь выводятся из разделительного бункера с помощью насоса и транспортируются в центрифугу, откуда хлопья поступают во вторую систему полоскания, а вода - на вибросито. Мелкая крошка, образующаяся в результате фильтрации воды на вибросите, вручную возвращается в разделительный бункер. Отфильтрованная вода поступает в танк, откуда также направляется в разделительный бункер.
Вторая система полоскания полностью идентична первой, с тем лишь отличием, что на ней отсутствует приемный циклон на первом реакторе полоскания. Также установлен клапан подачи чистой технической воды. В данных реакторах на протяжении всей работы линии мойки используется подпитка только чистой водой.
6. По окончании полоскания происходит разгрузка реактора.
Из второго реактора полоскания хлопья поступают на вибросито.
Готовые отмытые хлопья с вибросита подаются в приемный конус шнека системы сушки. Шнек транспортирует хлопья в вертикальную центрифугу. Специально установленный вентилятор нагнетает воздух вовнутрь центрифуги, тем самым продувая хлопья воздухом, максимально обезвоживая их. Материал подается в нижнюю часть и через вращающийся барабан под действием центробежной силы, материал транспортируется в верхнюю часть центрифуги и, доходя до верха, хлопья через желоб поступают на вход сушилки.
Принцип действия сушилки: конструкция вибрирует под действием двух вибродвигателей. Хлопья, подаваемые в сушилку, по виброситу медленно перемещаются от входа к выходу. В это время вентилятор нагнетает воздух через зону нагрева. В данной зоне установлены три электрических нагревателя. Рабочая температура составляет 145°С.
Горячий воздух подается в нижнюю часть сушки и через вибросито продувает хлопья.
Воздух и мелкая пыль выходят через верхнюю крышку сушки и через трубопровод поступают в циклон, где происходит очистка воздуха через рукавные фильтры (7 штук).
Из сушки, хлопья подаются в шнек, который транспортирует их к потоковому весовому устройству. Данное устройство взвешивает в режиме онлайн то количество хлопьев, которое проходит через него и выводит на компьютер среднюю производительность в час на данный момент.
С весового устройства хлопья поступают в шнек, который транспортирует их к магнитному сепаратору для удаления металлических включений из хлопьев. После магнитного сепаратора хлопья попадают в приемный бункер шнека, который транспортирует их в поворотный клапан (питатель) и равномерно подаются в воздушный транспорт. После пневмотранспорта хлопья попадают в систему аэрофлотации.
Система аэродинамической сепарации (аэрофлотации) и сортировки ПЭТФ является финальной стадией очистки, сортировки и выхода готовой продукции (хлопьев).
Принцип очистки хлопьев и движения материалов внутри аэрофлотации следующий: материалы, легкие и тяжелые, перемещаются с помощью пневмотранспорта и поступают в питающий циклон. Поворотный клапан дозирует поступление материала в сепаратор.
Тяжелый материал оседает и через канал сепаратора тонкой струйкой просачивается из
внутренней части сепаратора. Легкий материал подхватывается потоком воздуха от вентилятора сепаратора и проникает в накапливающий циклон, откуда просачивается из внутренней части.
Легкий материал собирается и используется при производстве хлопьев микс. Хлопья же поступают в приемный бункер шнека, который транспортирует их в воронку пневмотранспорта и далее во вторую аэрофлотацию, полностью идентичную первой.
Из второй аэрофлотации при помощи пневмотранспорта хлопья подаются в циклон накопительного силоса. При достижении нижнего уровня в силосе подается команда на выгрузку силоса для дальнейшей переработки сырья. Хлопья подаются в пневмотранспорт, в который нагнетается воздух компрессором и транспортируются в циклон установки SORTEX.
Данная машина предназначена для сортировки хлопьев ПЭТФ по цветам, вернее удаления хлопьев другого цвета из общего потока того материала, который производится.
Хлопья подаются в приемный бункер первого и второго канала данной машины, где происходит "отстрел" материала не того цвета с помощью сжатого воздуха. Определение происходит с помощью установленных видеокамер и по градации цветового диапазона сырья. Отделенное сырье другого цвета попадает в приемную воронку пневмотранспорта и транспортируется в циклон третьего приемного бункера сортировочной машины. Далее эта партия проходит малым потоком через установку сортировки и сырье, которое было отбраковано, попадает в точку сбора некондиционных хлопьев (является вторичным ресурсом, продается сторонним организациям). Сырье, которое было признано годным, попадает в приемную воронку пневмотранспорта, ведущего в силос, установленный до сортировочной машины.
Хлопья ПЭТФ, выходящие из первого и второго канала сортировочной машины как готовая продукция, попадают в питатель, откуда пневмотранспортом направляются на Биг-Бэг станцию. Перед засыпкой хлопьев в биг-бэги, они проходят еще один сепаратор, который определяет наличие металла в потоке. В случае нахождения металла, внутри сепаратора происходит отсекание партии с помощью стрелки и отброшенная партия откидывается в точку сбора, откуда собирается и возвращается в процесс на стадию мойки.
При повторном образовании в партии такие хлопья используются в процессе производства хлопьев микс.
Те хлопья, которые не содержат металла, транспортируются на Биг-Бэг станцию, где осуществляется заполнение биг-бэгов продукцией (ПЭТФ хлопьями). По заполнению биг-бэга, он снимается с помощью автопогрузчика и отвозится в место складирования партии.
Цех экструзии и твердофазной поликонденсации. Отмытые хлопья пневмотранспортом загружаются в приемный бункер экструдера. Перед экструзионной очисткой с помощью металлосепаратора осуществляется отделение хлопьев, содержащих металлические включения. Выделенные хлопья возвращаются в технологический процесс на линию мойки.
Очищенное от металлических примесей сырье (хлопья) подается в систему каттера-экструдера (тип ARTEC). В ходе одного рабочего этапа осуществляется непрерывный предварительный подогрев, сушка и кристаллизация материала. Вакуумная система эффективно удаляет летучие примеси из хлопьев и снижает до минимума их остаточную влажность за счет подбора соответствующего уровня разрежения, времени обработки и температуры.
В экструдере ПЭТ продукт расплавляется и гомогенизируется, после чего подается на фильтр тонкой очистки со встроенной автоматической системой самоочистки.
Далее расплав ПЭТ проходит через фильерную матрицу, которая придает выходящему из нее продукту форму одинаковых нитей. Выходящие нити охлаждаются в водяной бане, гранулируются до одинакового размера и формы с помощью катера (система гранулирования), после чего их поверхность подвергается поверхностной сушке. Система автоматической подачи нитей поддерживает бесперебойную, непрерывную работу гранулирующей системы.
Для сортировки полученных гранул используется сортировочный грохот, который удаляет гранулы слишком большого размера, парные гранулы и нестандартный исходный материал. Отобранный материал возвращается в производственный процесс (к месту загрузки хлопьев).
ПЭТ гранулы транспортируются при помощи пневматической транспортной системы.
После грануляции ПЭТ гранулы с помощью пневмотранспорта подаются в верхнюю часть системы твердофазной поликонденсации (ТФП).
Аморфный продукт из бункера на входе в ТФПК подается в кристаллизатор. Любая опасность слипания вновь поступающей крошки предотвращается благодаря перемешиванию с уже кристаллизовавшимся материалом и действию большого объема пульсирующего циркулирующего технологического азота.
После прохождения через регулируемый по высоте шлюз, продукт попадает в следующую камеру. Отсюда продукт самотеком поступает в следующую камеру, и так, пока не окажется в последней камере. Прошедший кристаллизацию и предварительный разогрев, продукт покидает технологический участок через выпускную перегородку под воздействием новой поступающей массы.
Кристаллизатор и система промежуточной транспортировки полностью герметичны.
Постепенное насыщение технологического газа в контуре кристаллизации влагой и уксусным альдегидом, выводимыми из гранул, контролируется в допустимых рамках благодаря выбросу части циркулирующего газового потока на участок регенерации газа.
Следующий этап - твердофазная реакция, осуществляется в реакторе OKTN-15-240.
Реакцией постконденсации удается увеличить молекулярный вес полимера до необходимого размера (в зависимости от температуры и времени выдержки).
Гранулы из системы транспортировки в азотной среде поступают в реактор ТФПК и происходит фактическая поликонденсация в ходе медленного нисходящего движения слоя твердых частиц. Азот, движущийся во встречном направлении, удаляет побочные продукты,
захватываемые с полимера. Реактор полностью герметичен.
Возвратный газ из реактора ТФПК и горячий транспортный газ смешивается с возвратным газом, поступающим из кристаллизатора. Смешанный газ проходит через циклон и вентилятор и поступает на участок регенерации газа.
После этапа регенерации газ поступает в реактор твердофазной поликонденсации. Этот технологический газ подвергается сжатию в нагнетательной ротационной воздуходувке и затем подается на точку ввода газа реактора.
Горячий гранулят из реактора ТФПК непрерывно подается через ротационный питатель во псевдоожиженный слой холодильника, где происходит его охлаждение до температур, при которых возможна дальнейшая работа с ним в различных технологических системах, стоящих ниже по технологической цепочке. Охлажденный продукт выводится из процесса путем вымещения через тарелку с регулируемым сбросом.
Воздух, используемый в данном контуре для охлаждения, представляет собой атмосферный воздух, забор которого осуществляется через фильтр (мешочный фильтр из нетканого полимерного волокна, тип ФВК-8F6/25).
После фильтрации воздух пропускается через слой горячего гранулята.
Склад готовой продукции. Готовый продукт - полиэтилентерефталат бутылочного качества подается пневмотранспортом к силосам готовой продукции и далее на склад.

Все данные получены с сервера поиска по Реестрам Роспотребнадзора и санитарно-эпидемиологической службы России

Материал распечатан с сайта сервиса «Электронный эколог» e-ecolog.ru